APQP – Advanced Product Quality Planning

 

APQP a PPAP jsou předchůdci dnešních norem určujících především v automobilovém průmyslu způsob výroby a komunikace s dodavateli. Z dnešního pohledu jsou požadavky pokrývány normou IATF 16949 nebo částečně i ISO 26262.

APQP – Advanced Product Quality Planning

APQP proces byl definován organizací AIAG s cílem definovat obecné požadavky na plány kvality, které budou zajišťovat kvalitu očekávanou zákazníkem. Základní strategií APQP je požadavek, aby kvalita byla od začátku součástí návrhu, tj. aby se na ní myslelo již při vývoji a ne až v rámci testování hotového výrobku.

APQP v procesu přípravy a výroby

APQP proces zasahuje do všech etap životního cyklu výrobku

Plánování

Součástí plánu jsou cíle kvality finálního výrobku, které vytváří i cíle na všechny materiály a procesy výroby a užívání. Na jejich základě vzniká i plán, jak budou ověřovány.

Návrh a vývoj výrobku

Návrh způsobů ověřování bezpečnosti (FMEA, DFMA a dlaších postupů), návrh resp. výběr materiálů, způsobu výroby a její kontroly včetně kontroly prototypů.

Návrh a příprava procesů

Stanovení standardů balení, výstupní a průběžné kontroly, výroby a její externí i interní logistiky (dodávky i interní rozmístění a přesuny při výrobě), plán ověřování zahájení výroby včetně ověření schopností splnit kvalitativní i kvanti­tativní kritéria výroby.

Ověřování produktu i procesů

Realizace zkušební výroby, ověření procesů výroby, ověřování kvality součástek, ověření funkčnosti výstupní kontroly a celého mechanismu řízení kontroly; posou­zení způsobů balení.

Výroba

Zajištění navr­žených postupů v rutinním provozu v nezmě­něné podobě (resp. měněné pouze regu­lérním změnovým řízením).

Kontrolní plán

Kontrolní plán definuje kroky potřebné pro průběžnou kontrolu, že výrobní i kontrolní mechanismy fungují a ve výrobě dochází k mini­mál­ním změnám - změny zahrnují i výměny strojů a nástrojů, změny vlivem jejich průběžného opotřebení, tolerančních odchylek apod.

Kontrolní plán vychází ze staršího 6σ

Kontrolní plán svou ideu staví na základní tezi Deminga, které je i v základu standardu:

  • Inspekce neprobíhají bez toho, aby z nich byly záznamy
  • Všechny záznamy jsou analyzovány
  • Z každé analýzy jsou závěry vedoucí k nějaké aktivitě.

Jinými slovy řečeno – každá činnost po sobě zane­chává stopu (je tedy auditov­atelná, tj. dá se i zpětně prokázat, že proběhla) a každá činnost má smysl, protože na ní něco dalšího navazuje.

FAST – Function Analysis System Technique

FAST je technika analýzy závislostí mezi funkcemi, která byla navržena pro analýzu významu funkcí v systému a problémů, které s nimi mohou souviset. Před­cházela dnešním metodám rozdě­lujícím požadavky na uživatelské, systémové a technické. Její hlavní použití dnes je při skupinové analýze problémů, v jedno­dušších systémech může nahradit i model archi­tektury. Z modelu FAST vycházejí dnešní modely prostředí procesů i funkcí, které se používají například v proces­ním mode­lování a enter­prise architektuře.

FFMEA – FAST Failure Modes and Effects Analysis

Aplikace metody FAST na detekce dopadů selhání a jejich pravděpodobností.

Základem analýzy problémům podle metody FAST je identifikace, jak může která funkce selhat a jaké dopady toto selhání bude mít na jiné funkcionality systému - na vyšší i nižší úrovni abstrakce.

QFD – Quality Function Deployment

Implementace kvality je řízený způsob, jak jsou všechny zákaznické požadavky na kvalitu promítnuty do výroby. Prvním krokem procesu je jistota, že všechny požadavky jsou skutečně pochopeny (nutný je jejich sběr a analýza) a podle nich se vytváří celý systém kvality.

Na implementaci kvality musí pamatovat všechny role, které celý proces přípravy výroby ovlivňují - prvním krokem je již marketing, následují návrh, ověřování kvality, návrh výroby, návrh testování, ale relevantní jsou často i finance a podpora v post­produk­ci (v provozu).

Požadavky na zpracování požadavků a jejich promítnutí do výroby jsou plně v souladu s požadavky kvalitní analýzy požadavků.

PPAP – Production part approval process

PPAP je součástí IQAS, standardu celkového řízení kvality, a pokrývá oblast zajištění, že kvalitativní požadavky jsou naplněny nejenom ve vlastní práci, ale i u všech dodavatelů (ať už jde o dodavatele v oblast výroby nebo návrhu a přípravy výroby). Cílem PPAP vyvinutém AIAG v rámci APQP bylo sjednotit přístup k zajištění tohoto dohledu a tak sjednotit dokumentaci, kterou se plnění cílů dokládá.

Dokumentace podle PPAP zahrnuje od uživatelských požadavků, přes záznamy z designu, přehled všech změn v návrhu včetně jejich autorizace, dokumenty o schvalování, záznamy z FMEA, popisy procesů, kontrol a analýz až po vzorky z předvýroby a informace o zárukách.

PPAP definuje mechanismus kontroly každé subdodávky – jejího schvalování před zařazením do vlastní dodávky až po průběžnou kontrolu. Příkladem je např. návod, jak využívat FMEA při kontrole subdodavatele – posoudit, kde (v jakých krocích, operacích) mohou být nedostatky a co mohou způsobit.

Plány musí zahrnovat nejenom samotnou kontrolní činnost, ale stejně jako celé APQP začínají už analýzou rizik, které hrozí a z nich vyplý­vajících kontrol­ních mecha­nismů. Kontroly musí mít i ekonomickou kalkulaci, které doloží jejich realizo­vatel­nost v podmín­kách celého vývoje a výroby (Ekonomicky nerea­lizovatel­né kontroly nikdo dělat nebude a celý systém by selhal – tím se pragma­tický pohled APQP liší např. od CMMI, které se ekono­mikou svých požadavků vůbec nezabývá.)

PPAP & IQAS vs ISO 26262

IQAS je starší standard, než ISO 26262 a tato norma jej fakticky nahradila v oblasti E/E zařízení v auto­mobilo­vém průmyslu. ISO 26262 plně převzala postupy a stan­dardy IQAS, mnohé z nich upřesnila a přesněji vymezila. Vymezila jak stupně bez­peč­nosti (ASIL), tak rozsah své platnosti. ISO 26262 je v současné době převažující stan­dard, který vyžaduje stále více výrobců. Samot­ná ISO 26262 navazu­je na starší, ale souběžně platný a rozvíjený standard IATF 16949, který je povinným pro většinu výroby.

Služby z oblasti bezpečnosti v automobilovém průmyslu (Automotive Safety)


Poznámka: AIAG je zkratkou z Automotive Industry Action Group, neziskové organizace, která už od roku 1982 vytváří standardy a postupy zajištění kvality. Vznikla ve Spojených státech a její standardy přebírají nejenom výrobci automobilů, ale i dalších vozidel, jako jsou těžká nákladní auta a stavební stroje. Původ v zámoří se naopak projevil na menším zájmu evropských automobilek o tuto iniciativu. Naproti tomu ISO 26262 – věcně shodná s požadavky APQP – je evropským standardem a věcně tak sjednocuje požadavky celosvětově, tuto normu vyžadují i kanadské a americké automobilové společnosti.