APQP a PPAP jsou předchůdci dnešních norem určujících především v automobilovém průmyslu způsob výroby a komunikace s dodavateli. Z dnešního pohledu jsou požadavky pokrývány normou IATF 16949 nebo částečně i ISO 26262.
APQP – Advanced Product Quality Planning
APQP proces byl definován organizací AIAG s cílem definovat obecné požadavky na plány kvality, které budou zajišťovat kvalitu očekávanou zákazníkem. Základní strategií APQP je požadavek, aby kvalita byla od začátku součástí návrhu, tj. aby se na ní myslelo již při vývoji a ne až v rámci testování hotového výrobku.
APQP v procesu přípravy a výroby
APQP proces zasahuje do všech etap životního cyklu výrobku
Plánování
Součástí plánu jsou cíle kvality finálního výrobku, které vytváří i cíle na všechny materiály a procesy výroby a užívání. Na jejich základě vzniká i plán, jak budou ověřovány.
Návrh a vývoj výrobku
Návrh způsobů ověřování bezpečnosti (FMEA, DFMA a dlaších postupů), návrh resp. výběr materiálů, způsobu výroby a její kontroly včetně kontroly prototypů.
Návrh a příprava procesů
Stanovení standardů balení, výstupní a průběžné kontroly, výroby a její externí i interní logistiky (dodávky i interní rozmístění a přesuny při výrobě), plán ověřování zahájení výroby včetně ověření schopností splnit kvalitativní i kvanti tativní kritéria výroby.
Ověřování produktu i procesů
Realizace zkušební výroby, ověření procesů výroby, ověřování kvality součástek, ověření funkčnosti výstupní kontroly a celého mechanismu řízení kontroly; posou zení způsobů balení.
Výroba
Zajištění navr žených postupů v rutinním provozu v nezmě něné podobě (resp. měněné pouze regu lérním změnovým řízením).
Kontrolní plán
Kontrolní plán definuje kroky potřebné pro průběžnou kontrolu, že výrobní i kontrolní mechanismy fungují a ve výrobě dochází k mini mál ním změnám – změny zahrnují i výměny strojů a nástrojů, změny vlivem jejich průběžného opotřebení, tolerančních odchylek apod.
Kontrolní plán vychází ze staršího 6σ
Kontrolní plán svou ideu staví na základní tezi Deminga, které je i v základu 6σ standardu:
- Inspekce neprobíhají bez toho, aby z nich byly záznamy
- Všechny záznamy jsou analyzovány
- Z každé analýzy jsou závěry vedoucí k nějaké aktivitě.
Jinými slovy řečeno – každá činnost po sobě zane chává stopu (je tedy auditov atelná, tj. dá se i zpětně prokázat, že proběhla) a každá činnost má smysl, protože na ní něco dalšího navazuje.
FAST – Function Analysis System Technique
FAST je technika analýzy závislostí mezi funkcemi, která byla navržena pro analýzu významu funkcí v systému a problémů, které s nimi mohou souviset. Před cházela dnešním metodám rozdě lujícím požadavky na uživatelské, systémové a technické. Její hlavní použití dnes je při skupinové analýze problémů, v jedno dušších systémech může nahradit i model archi tektury. Z modelu FAST vycházejí dnešní modely prostředí procesů i funkcí, které se používají například v proces ním mode lování a enter prise architektuře.
FFMEA – FAST Failure Modes and Effects Analysis
Aplikace metody FAST na detekce dopadů selhání a jejich pravděpodobností.
Základem analýzy problémům podle metody FAST je identifikace, jak může která funkce selhat a jaké dopady toto selhání bude mít na jiné funkcionality systému – na vyšší i nižší úrovni abstrakce.
QFD – Quality Function Deployment
Implementace kvality je řízený způsob, jak jsou všechny zákaznické požadavky na kvalitu promítnuty do výroby. Prvním krokem procesu je jistota, že všechny požadavky jsou skutečně pochopeny (nutný je jejich sběr a analýza) a podle nich se vytváří celý systém kvality.
Na implementaci kvality musí pamatovat všechny role, které celý proces přípravy výroby ovlivňují – prvním krokem je již marketing, následují návrh, ověřování kvality, návrh výroby, návrh testování, ale relevantní jsou často i finance a podpora v post produk ci (v provozu).
Požadavky na zpracování požadavků a jejich promítnutí do výroby jsou plně v souladu s požadavky kvalitní analýzy požadavků.